食品製造をより安全に改善する/HACCP(ハサップ)【食品衛生法】

HACCP

平成30年6月13日より、食品の衛生管理面でHACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point/ハサップ)が盛り込まれるようになりました。ハサップとは、従来の製造工程の中に熱処理や冷却を加えることによって食品の賞味期限をより長く、より安全に消費することが出来るように改定されたものになります。

従来の方法では、安全面として不十分な食品の製造工程でしたが、HACCPが発足されてからは食中毒などの報道も大分減ってきています。未だに従来方式の製造工程を取り入れている企業様は、初期投資が掛かってしまいますがすぐにでもHACCP方式に切り替えていくようにしましょう。

食品製造をより安全に HACCP(ハサップ)

従来方式とHACCP方式の違い

CCP導入(特に加熱と冷却と包装)

従来の製造工程と決定的に違うのは、加熱、冷却、包装部分です。加熱や冷却温度や時間、梱包時による異物混入等です。CCPとは食品を製造する上で危害要因を科学的に分析し除去するための手法であるHACCPにおいて、工程上の危害要因を管理するためにモニターされる工程のことを指します。

従来方式ではこの熱処理と冷却において、定めがありませんでした。ゆえに食品の衛生管理上で問題が起きたとき、どこで問題があったかを特定や判断できませんでした。CCPを管理しモニタリングすることで、問題があった場合に改善処置をすみやかに実行することが出来るようになります。

決定的に違うのは、従来方式では工場内での製品化した状態での管理方法が正しく出来ていなかったということになります。工場内での問題なのか、出荷後の取り扱いの問題なのかを可視化できるようになり、より安全面での配慮がなされてきています。

【記事】危機感を持って常に物事に取り組むこと

商品の安全面が格段にアップする

従来方式では、途中検査を行わず、最終検査で問題ない物だけを出荷するという工程を取っていた企業もあります。これでは廃棄率も高くなり、かつ使用する原材料に問題があったまま製造していたとなれば、全ての商品を廃棄せざるを得なくなる場合もあります。

CCPで事前に工程ごとに検査しておくことで、完成時での不良品ができる可能性は極端に低くなります。CCPをきちんと行うことで無駄な過程を踏まなくて済むようになり、結果的に劇的な改善に繋がっていきます。工程を踏む前の事前調査が如何に大切かが分かるとおもいます。

従来方式とは

商品の問題点が分からない

製造工場において、とても曖昧な部分がある従来方式。従来方式ではどのような工程が行われていたのでしょうか。企業によってさまざまな独自の方法でやられていたと思われます。HACCPを取り入れる前の事例でお伝えしたいとおもいます。

1つは製品化したものからサンプルとして取り出し検査し、検査したサンプルが問題なければ出荷するという方法。この方法では出荷時には問題ないのでしょうが、途中の工程上の検査が曖昧なため、いつ問題のある商品が出てきてもおかしくありません。

検査項目が少なすぎる

原料に問題があったのか、途中の製造工程で問題があったのか、途中検査をしていない状態では、どこに問題が発生しているのか全く分からなくなってしまいます。従来方式では、検査項目が少なすぎることが問題になっていました。悪く言えば、問題の部分が分からないまま製造していたということになります。

製品化した後の状態だけでは、可視化することは不可能です。一つ一つの段階の状態を検査していくことで、何処に問題があったのかをすぐ把握することが出来ると共に、すぐに改善することが可能になります。

廃棄商品が多くなる

圧倒的に勿体ないと思われるのが、廃棄商品が多く出てしまうということです。せっかく製品化までしたのに、不良が見つかって廃棄せざるを得なくなってしまう、なんとも勿体ないことです。

製品化するまでに多大な時間も労力も使うことになります。事前にチェックを怠らずするようにしていけば、製品化した後の不良品割合がぐっと少なくなることでしょう。きちんとしたチェックや製造工程を踏まえることで、全商品が問題ない状態での出荷も可能になってくることでしょう。

詳しくまだ知りたい方は、厚生労働省のHPよりHACCPをご確認してください。より安全で良いものを製造していく上で必要な工程ですので、是非取り入れるようにしてください。

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